ஹாலோ பிளாக்குகள் குடியிருப்பு கட்டிடங்கள், வணிக திட்டங்கள், தொழில்துறை வசதிகள் மற்றும் உள்கட்டமைப்பு கட்டுமானத்திற்கான கட்டுமானப் பொருட்களாக பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஹாலோ பிளாக் தயாரிப்பு வரிசையில் முதலீடு செய்யத் திட்டமிடும் நிறுவனங்களுக்கு, முழுமையான ஹாலோ பிளாக் உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது, சரியான உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுத்து உற்பத்தித் திறனைத் திட்டமிடுவதில் முக்கியமான படியாகும்.
எனவே, வெற்றுத் தொகுதிகள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன? ஒரு பொதுவான ஹாலோ பிளாக் உற்பத்தி செயல்முறை பல முக்கிய நிலைகளை உள்ளடக்கியது: மூலப் பொருட்கள், பேட்ச் செய்தல், கலவை, பொருள் ஊட்டுதல், அதிர்வு மற்றும் அழுத்துதல், குணப்படுத்துதல் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள்.
சிமெண்ட், மணல், கல் தூள், மற்றும் மொத்தப் பொருட்களை முக்கிய மூலப் பொருட்களாகப் பயன்படுத்துகின்றன.
உள்ளூர் பொருள் கிடைக்கும் தன்மை மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளைப் பொறுத்து, தகுந்த தொழிற்சாலை திடக்கழிவுப் பொருட்களான ஃப்ளை ஆஷ், மினரல் பவுடர், ஸ்டீல் ஸ்லாக் மற்றும் கட்டுமானக் கழிவுகள் ஆகியவையும் கலவையில் சேர்க்கப்படலாம்.
துகள் அளவு விநியோகம், ஈரப்பதம் மற்றும் மூலப்பொருட்களின் பண்புகள் கான்கிரீட் தொகுதிகளின் வலிமை, அடர்த்தி, பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கலாம். எனவே, நிலையான தொகுதி உற்பத்திக்கு சரியான மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு அவசியம்.
தயாரித்த பிறகு, மூலப்பொருட்கள் கான்கிரீட் தொகுதி அமைப்பில் நுழைகின்றன.
தொகுப்பு முறையானது சிமென்ட், மணல், மொத்தங்கள் மற்றும் பிற பொருட்களை முன்னமைக்கப்பட்ட கலவை வடிவமைப்பின்படி துல்லியமாக அளவிடுகிறது மற்றும் அவற்றை கான்கிரீட் கலவைக்கு வழங்குகிறது.
நிலையான தயாரிப்பு தரத்தை பராமரிப்பதற்கான முக்கிய காரணிகளில் ஒன்று நிலையான தொகுப்பு ஆகும். பெரிய அளவிலான ஹாலோ பிளாக் தயாரிப்பில், கைமுறையாகச் செயல்படுவதால் ஏற்படும் பிழைகளைக் குறைக்கும் அதே வேளையில், ஒரு தானியங்கி பேட்ச் சிஸ்டம் உற்பத்தித் திறனை மேம்படுத்தும்.
பேட்ச் செய்த பிறகு, பொருட்கள் முழுமையாகக் கலப்பதற்காக கான்கிரீட் மிக்சருக்கு மாற்றப்படும்.
கலவையின் நோக்கம் சிமென்ட், மொத்தங்கள், நீர் மற்றும் பிற பொருட்களை கலவை முழுவதும் சமமாக விநியோகிப்பதாகும், இது தொகுதி உருவாக்கத்திற்கு பொருத்தமான கான்கிரீட்டை உருவாக்குகிறது.
சரியான கலவை நேரம் மற்றும் கலவை செயல்திறன் ஆகியவை பொருள் சீரான தன்மையை உறுதிப்படுத்த உதவுகின்றன மற்றும் பின்வரும் உணவு மற்றும் உருவாக்கும் செயல்முறைகளுக்கு நிலையான நிலைமைகளை வழங்குகின்றன.
கலவையான கான்கிரீட் பின்னர் கான்கிரீட் பிளாக் செய்யும் இயந்திரத்தின் ஊட்ட அமைப்புக்கு மாற்றப்படுகிறது.
தீவன அமைப்பு கான்கிரீட்டை அச்சு துவாரங்களில் சமமாக விநியோகிக்கிறது. க்குவெற்று தொகுதிகள், அச்சு உற்பத்தியின் நீளம், அகலம் மற்றும் உயரம் மட்டுமல்ல, துளை வடிவம், துளைகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் ஒட்டுமொத்த தொகுதி அமைப்பு ஆகியவற்றையும் தீர்மானிக்கிறது.
எனவே, கான்கிரீட் பிளாக் அச்சு உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒரு முக்கிய அங்கமாகும். உள்ளூர் கட்டுமானத் தரநிலைகள், சந்தைத் தேவைகள் மற்றும் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்புகள் ஆகியவற்றின் படி வெவ்வேறு அச்சுகளை கட்டமைக்க முடியும்.
உணவளித்த பிறகு, கான்கிரீட் மைய அதிர்வு மற்றும் அழுத்தும் செயல்முறைக்குள் நுழைகிறது.
பிளாக் தயாரிக்கும் இயந்திரம் அதிர்வு மற்றும் அழுத்தத்தை ஒருங்கிணைத்து அச்சுக்குள் உள்ள கான்கிரீட் கலவையை சுருக்கி ஒரு நிலையான ஹாலோ பிளாக் அமைப்பை உருவாக்குகிறது.
அதிர்வு அமைப்பு, அழுத்தத்தை உருவாக்குதல், நேரம் மற்றும் அச்சு துல்லியம் ஆகியவை தொகுதி அடர்த்தி, பரிமாண துல்லியம், சுருக்க வலிமை மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை பாதிக்கலாம்.
ஒரு கான்கிரீட் பிளாக் தயாரிக்கும் இயந்திரத்திற்கு, நிலையான அதிர்வு மற்றும் அழுத்தும் தொழில்நுட்பம் உயர்தர ஹாலோ பிளாக்குகளை பெரிய அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு அவசியம்.
உருவான பிறகு, புதிய தொகுதிகள் கான்கிரீட் க்யூரிங் சிஸ்டத்திற்கு மாற்றப்படும்.
முறையான க்யூரிங் சிமென்ட் பொருட்கள் நீரேற்றம் மூலம் போதுமான வலிமை மற்றும் நிலைத்தன்மையை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.
உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளைப் பொறுத்து, உற்பத்தியாளர்கள் இயற்கையான குணப்படுத்துதல், நீராவி குணப்படுத்துதல் அல்லது பிற பொருத்தமான குணப்படுத்தும் முறைகளைப் பயன்படுத்தலாம்.
போதுமான குணப்படுத்துதலுக்குப் பிறகு, வெற்றுத் தொகுதிகள் தேவையான வலிமையை அடைந்து, அவற்றைக் கையாளவும், அடுக்கவும், சேமிக்கவும் மற்றும் கொண்டு செல்லவும் முடியும்.
முடிக்கப்பட்ட வெற்று தொகுதிகள் குடியிருப்பு சுவர்கள், வணிக கட்டிடங்கள், தொழில்துறை வசதிகள் மற்றும் பல்வேறு கட்டுமான திட்டங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படலாம்.
மூலப்பொருட்கள் முதல் முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் வரை, ஹாலோ பிளாக் உற்பத்தி செயல்முறை பல ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்ட நிலைகளை உள்ளடக்கியது. நவீன தானியங்கி கான்கிரீட் பிளாக் தயாரிப்பு வரிசைகள் தொகுப்பு, கலவை, பொருள் ஊட்டுதல், அதிர்வு மற்றும் அழுத்துதல், சிதைத்தல் மற்றும் பொருள் கையாளுதல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைத்து ஒரு உற்பத்தி அமைப்பில் ஒருங்கிணைத்து, உற்பத்தித்திறன் மற்றும் தயாரிப்பு நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தும் அதே வேளையில் உடலுழைப்பைக் குறைக்கும்.
நவீன ஹாலோ பிளாக் தயாரிப்பு வரிசையைத் திட்டமிடும் நிறுவனங்களுக்கு, ஆட்டோமேஷன் நிலை, உருவாக்கும் தொழில்நுட்பம், அச்சு நெகிழ்வுத்தன்மை, உற்பத்தி திறன் மற்றும் ஒட்டுமொத்த சாதன நம்பகத்தன்மை ஆகியவை முக்கியமான காரணிகளாகும்.
வாடிக்கையாளர்களின் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்புகள், தேவையான திறன் மற்றும் உள்ளூர் மூலப்பொருள் நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப உற்பத்தி வரிகள் மற்றும் அச்சு உள்ளமைவுகளுடன், தானியங்கு கான்கிரீட் தொகுதி உருவாக்கும் கருவிகள் மற்றும் முழுமையான உற்பத்தி தீர்வுகளை QGM வழங்குகிறது. வெற்றுத் தொகுதிகள், திடத் தொகுதிகள், நடைபாதைத் தொகுதிகள், கர்ப்ஸ்டோன்கள் மற்றும் பிற கான்கிரீட் தயாரிப்புகளைத் தயாரிக்க தீர்வுகள் பயன்படுத்தப்படலாம்.
நீங்கள் ஹாலோ பிளாக் உற்பத்தித் திட்டத்தைத் திட்டமிடுகிறீர்கள் என்றால், முதலில் தேவையான தயாரிப்பு அளவுகள், உள்ளூர் சந்தைத் தேவைகள் மற்றும் தினசரி உற்பத்தித் திறன் ஆகியவற்றைத் தீர்மானிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, பின்னர் பொருத்தமான கான்கிரீட் பிளாக் செய்யும் இயந்திரத்தையும் அதற்கேற்ப உற்பத்தி வரிசையையும் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
