கான்க்ரீட் பிளாக் தயாரிப்பில் ஹாலோ பிளாக்குகளின் சுருக்க வலிமை மிக முக்கியமான தரக் குறிகாட்டிகளில் ஒன்றாகும். உற்பத்தியாளர்கள் ஒரே மாதிரியான சிமெண்ட், மொத்தங்கள் மற்றும் பிற மூலப்பொருட்களைப் பயன்படுத்தினாலும், வெவ்வேறு இயந்திரங்கள் அல்லது உற்பத்திக் கோடுகளால் உற்பத்தி செய்யப்படும் வெற்றுத் தொகுதிகள் வலிமை, அடர்த்தி, பரிமாணத் துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்புத் தரம் ஆகியவற்றில் குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகளைக் காட்டலாம்.
இது ஏன் நடக்கிறது?
அமுக்க வலிமை aகான்கிரீட் வெற்றுத் தொகுதிமூலப்பொருட்கள், கலவை வடிவமைப்பு, ஈரப்பதம், பொருள் உணவு, அதிர்வு, சுருக்க அழுத்தம், அச்சு துல்லியம் மற்றும் குணப்படுத்தும் நிலைகள் உட்பட பல காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது.
கான்கிரீட் வெற்றுத் தொகுதிகள் பொதுவாக சிமென்ட், மணல், கூட்டுப்பொருட்கள் மற்றும் பிற துணைப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகின்றன.
துகள் அளவு, ஈரப்பதம் மற்றும் மூலப்பொருட்களின் தரம் ஆகியவை கான்கிரீட் கலவையின் பண்புகளை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.
சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட கலவையானது மிகவும் நிலையான ஒட்டுமொத்த கட்டமைப்பை உருவாக்கி, உள் வெற்றிடங்களைக் குறைக்கும், கான்கிரீட் தொகுதிகளின் அடர்த்தி மற்றும் சுருக்க வலிமையை மேம்படுத்த உதவுகிறது.
அதிக வலிமை கொண்ட வெற்றுத் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்யும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, கான்கிரீட் கலவை உள்ளூர் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.
கான்கிரீட் தொகுதி இயந்திரங்கள் பொதுவாக அதிர்வு மற்றும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உருவாக்குகின்றன, அதாவது கான்கிரீட் கலவையின் ஈரப்பதம் சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
கலவை மிகவும் உலர்ந்ததாக இருந்தால், அது ஏற்படலாம்:
சீரற்ற பொருள் விநியோகம்
தொகுதி விளிம்புகளைச் சுற்றி பொருள் காணவில்லை
போதுமான தொகுதி அடர்த்தி இல்லை
கலவையில் அதிகப்படியான ஈரப்பதம் இருந்தால், டிமால்டிங் மற்றும் பரிமாண நிலைத்தன்மை பாதிக்கப்படலாம்.
நிலையான கான்கிரீட் பிளாக் தரத்திற்கு நிலையான தொகுப்பு, கலவை மற்றும் உணவு முறை அவசியம்.
வெவ்வேறான ஹாலோ பிளாக் செய்யும் இயந்திரங்கள் வெவ்வேறான முடிவுகளை உருவாக்குவதற்கான முக்கிய காரணங்களில் அதிர்வும் ஒன்றாகும்.
கான்கிரீட் அச்சுக்குள் நுழைந்த பிறகு, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அதிர்வு மொத்தங்களை மறுசீரமைக்கவும், சிக்கிய காற்றை அகற்றவும் உதவுகிறது, மேலும் கான்கிரீட் கலவையை மேலும் கச்சிதமாக மாற்றுகிறது.
அதிர்வு அளவுருக்கள் சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படவில்லை என்றால்:
குறைந்த அடர்த்தி → அதிக உள் வெற்றிடங்கள் → குறைந்த அழுத்த வலிமை
எனவே, அதிர்வு அமைப்பு, அதிர்வு அதிர்வெண், வீச்சு மற்றும் அதிர்வு நேரம் அனைத்தும் ஹாலோ பிளாக்குகளின் இறுதித் தரத்தை பாதிக்கலாம்.
அதிர்வு தவிர, கான்கிரீட் தொகுதி உற்பத்தியில் உருவாக்கம் அல்லது சுருக்க அழுத்தம் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.
அதிர்வு மற்றும் அழுத்தத்தின் சரியான கலவையானது கான்கிரீட் கலவையானது அச்சுகளை சமமாக நிரப்பவும் மேலும் சீரான தொகுதி அமைப்பை உருவாக்கவும் உதவுகிறது.
QGM ZN1000-2 தானியங்கு கான்கிரீட் பிளாக் செய்யும் இயந்திரம், எடுத்துக்காட்டாக, நிலையான கான்கிரீட் தொகுதி உற்பத்தியை அடைய அதிர்வு உருவாக்கம் மற்றும் சுருக்க செயல்முறைகளை ஒருங்கிணைக்கிறது. வெற்றுத் தொகுதிகள், திடத் தொகுதிகள், நடைபாதைத் தொகுதிகள் மற்றும் பிற கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு இது கட்டமைக்கப்படலாம்.
கான்கிரீட் பிளாக் தயாரிக்கும் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, உற்பத்தியாளர்கள் அச்சுகளின் முக்கியத்துவத்தைக் கவனிக்காமல், பிரதான இயந்திரத்தின் மீது கவனம் செலுத்துகின்றனர்.
அச்சு தொகுதி பரிமாணங்கள், குழி கட்டமைப்பு மற்றும் ஒட்டுமொத்த வடிவத்தை தீர்மானிக்கிறது. உருவாக்கும் செயல்பாட்டின் போது கான்கிரீட் கலவை எவ்வளவு சமமாக விநியோகிக்கப்படுகிறது என்பதையும் இது பாதிக்கலாம்.
உயர்-துல்லியமான அச்சுகளும் நிலையான உருவாக்கும் அமைப்புடன் இணைந்து உற்பத்தியாளர்கள் நிலையான தொகுதி பரிமாணங்களையும் தோற்றத்தையும் அடைய உதவும்.
டெமால்டிங் என்பது கான்கிரீட் தொகுதி உற்பத்தி செயல்முறையின் முடிவு அல்ல.
முறையான குணப்படுத்துதல் சிமென்ட் நீரேற்றத்தைத் தொடர அனுமதிக்கிறது, கான்கிரீட் தயாரிப்பு படிப்படியாக அதன் வடிவமைக்கப்பட்ட வலிமையை மேம்படுத்த உதவுகிறது.
பொதுவான கான்கிரீட் தொகுதி குணப்படுத்தும் முறைகள் பின்வருமாறு:
இயற்கை குணப்படுத்துதல்
நீராவி குணப்படுத்துதல்
நிலையான குணப்படுத்துதல்
பிற தொழில்துறை குணப்படுத்தும் செயல்முறைகள்
இந்த காரணத்திற்காக, உருவாக்கும் இயந்திரம், அச்சு, கான்கிரீட் கலவை மற்றும் குணப்படுத்தும் செயல்முறை ஒரு ஒருங்கிணைந்த உற்பத்தி முறையாகக் கருதப்பட வேண்டும்.
வெற்றுத் தொகுதிகளின் சுருக்க வலிமையைப் பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகளை சுருக்கமாகக் கூறலாம்:
மூலப்பொருட்கள் → பேட்ச்சிங் → கலவை → மெட்டீரியல் ஃபீடிங் → அதிர்வு → காம்பாக்ஷன் → டிமால்டிங் → க்யூரிங்
எந்த நிலையிலும் உறுதியற்ற தன்மை கான்கிரீட் தொகுதியின் இறுதி செயல்திறனை பாதிக்கலாம்.
ஒரு ஹாலோ பிளாக் தயாரிப்பு வரிசையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, உற்பத்தியாளர்கள் இயந்திரத்தின் மதிப்பிடப்பட்ட உற்பத்தித் திறனைக் காட்டிலும் அதிகமானவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.
முக்கிய காரணிகள் அடங்கும்:
அதிர்வு அமைப்பு
உருவாக்கம் மற்றும் சுருக்க அழுத்தம்
பொருள் உணவு அமைப்பு
அச்சு துல்லியம்
ஆட்டோமேஷன் மற்றும் கட்டுப்பாடு
உற்பத்தி நிலைத்தன்மை
குணப்படுத்தும் அமைப்பு
பெரிய அளவில் ஹாலோ பிளாக்குகளை உற்பத்தி செய்ய விரும்பும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, நிலையான தயாரிப்பு தரத்திற்கு நிலையான உருவாக்கும் செயல்திறன் அவசியம்.
தி QGMZN1000-2 தானியங்கு கான்கிரீட் பிளாக் தயாரிக்கும் இயந்திரம் தன்னியக்கப் பொருள் உணவு, உருவாக்கம், அதிர்வு மற்றும் சிதைவு செயல்முறைகளை ஒருங்கிணைத்து கான்கிரீட் பிளாக் உற்பத்திக்கு நிலையான தீர்வை வழங்குகிறது.
பொருத்தமான அச்சு உள்ளமைவுகளுடன், வெற்றுத் தொகுதிகள், திடமான கான்கிரீட் தொகுதிகள், நடைபாதைத் தொகுதிகள், கெர்ப்ஸ்டோன்கள் மற்றும் பிற கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை வெவ்வேறு சந்தைத் தேவைகள் மற்றும் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்புகளின்படி தயாரிக்க இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தலாம்.
வெற்றுத் தொகுதிகளின் அமுக்க வலிமை ஒரு காரணியால் தீர்மானிக்கப்படுவதில்லை.
தரமான மூலப்பொருட்கள் அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன, பொருத்தமான கான்கிரீட் கலவை சரியான கலவையை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அதிர்வு மற்றும் சுருக்கம் ஆகியவை அடர்த்தி மற்றும் வலிமையைத் தடுக்க முக்கியமானவை. துல்லியமான அச்சுகளும் சரியான குணப்படுத்துதலும் இறுதி தயாரிப்பு செயல்திறனுக்கு மேலும் பங்களிக்கின்றன.
கான்கிரீட் தயாரிப்பு உற்பத்தியாளர்களுக்கு, நிலையான மற்றும் திறமையான ஹாலோ பிளாக் தயாரிக்கும் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது, பொருத்தமான கான்கிரீட் கலவை மற்றும் குணப்படுத்தும் செயல்முறையுடன், நிலையான சுருக்க வலிமையுடன் உயர்தர ஹாலோ பிளாக்குகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு இன்றியமையாதது.
-
