Bloke hutsen konpresio-erresistentzia hormigoizko blokeen fabrikazioan kalitate-adierazle garrantzitsuenetako bat da. Fabrikatzaileek antzeko zementua, agregatuak eta beste lehengai batzuk erabiltzen dituztenean ere, makina edo ekoizpen-lerro ezberdinek ekoitzitako bloke hutsek desberdintasun handiak izan ditzakete indarra, dentsitatea, dimentsio-zehaztasuna eta gainazaleko kalitatean.
Zergatik gertatzen da hau?
a-ren konpresio-erresistentziahormigoizko bloke hutsaHainbat faktorek eragiten dute, besteak beste, lehengaiak, nahasketaren diseinua, hezetasun edukia, materialaren elikadura, bibrazioak, trinkotze-presioa, moldearen zehaztasuna eta ontze-baldintzak.
Hormigoizko bloke hutsak normalean zementua, harea, agregatuak eta beste material osagarri batzuk erabiliz fabrikatzen dira.
Partikulen tamainak, hezetasun edukiak eta lehengaien kalitateak zuzenean eragiten dute hormigoiaren nahastearen propietateetan.
Behar bezala diseinatutako nahasketa batek agregatu-egitura egonkorragoa sor dezake eta barne-hutsuneak murrizten ditu, hormigoizko blokeen dentsitatea eta konpresio-erresistentzia hobetzen lagunduz.
Erresistentzia handiko bloke hutsak ekoizten dituzten fabrikatzaileentzat, hormigoi-nahasketa tokiko lehengaien eta produktuen eskakizunen arabera egokitu behar da.
Hormigoizko bloke-makinek normalean dardara eta presioa erabiltzen dituzte hormigoizko produktuak osatzeko, hau da, hormigoi-nahastearen hezetasuna behar bezala kontrolatu behar da.
Nahasketa lehorregia bada, honako hauek izan daitezke:
Material banaketa irregularra
Blokeen ertzen inguruan materiala falta da
Bloke-dentsitate nahikoa ez da
Nahasketak gehiegizko hezetasuna badu, desmoldeak eta dimentsio-egonkortasuna eragin dezake.
Hormigoizko blokeen kalitatea koherentea izateko ezinbestekoa da lote, nahasketa eta elikatzeko sistema egonkor bat.
Bibrazioa da bloke hutsak egiteko makina ezberdinek emaitza desberdinak sor ditzaketen arrazoi nagusietako bat.
Hormigoia moldean sartu ondoren, bibrazio kontrolatuak agregatuak berrantolatzen eta harrapatutako airea kentzen laguntzen du, hormigoiaren nahasketa trinkoagoa bihurtuz.
Bibrazio-parametroak behar bezala kontrolatzen ez badira:
Dentsitate txikiagoa → Barne-hutsune gehiago → Konpresio-erresistentzia txikiagoa
Beraz, bibrazio-sistemak, bibrazio-maiztasunak, anplitudeak eta bibrazio-denborak eragin dezakete bloke hutsen azken kalitatean.
Bibrazioaz gain, konformazio- edo trinkotze-presioak paper garrantzitsua betetzen du hormigoizko blokeen fabrikazioan.
Bibrazio eta presioaren konbinazio egokiak hormigoizko nahasketak moldea berdin betetzen laguntzen du eta bloke egitura uniformeagoa osatzen du.
QGM ZN1000-2 hormigoizko bloke automatikoak egiteko makina, adibidez, bibrazioen konformazio eta trinkotze prozesuak konbinatzen ditu hormigoizko blokeen ekoizpen egonkorra lortzeko. Bloke hutsak, bloke solidoak, zoladura blokeak eta hormigoizko beste produktu batzuk fabrikatzeko konfigura daiteke.
Hormigoizko blokeak egiteko makina aukeratzerakoan, fabrikatzaileek sarritan makina nagusian jartzen dute arreta, moldearen garrantziari erreparatuta.
Moldeak blokeen dimentsioak, barrunbearen konfigurazioa eta forma orokorra zehazten ditu. Konformazio-prozesuan hormigoi-nahastea nola banatzen den ere eragin dezake.
Zehaztasun handiko moldeek konformazio-sistema egonkor batekin konbinatuta fabrikatzaileei blokeen dimentsio eta itxura koherenteak lortzen lagun diezaiekete.
Desmoldatzea ez da hormigoizko blokeen fabrikazio prozesuaren amaiera.
Ontze egokiak zementuaren hidratazioa jarraitzeko aukera ematen du, hormigoizko produktuak pixkanaka diseinatutako indarra garatzen duela.
Hormigoizko blokeak ontzeko metodo arruntak hauek dira:
Ontzi naturala
Lurrun ontzea
Ontze estatikoa
Ontze industrialeko beste prozesu batzuk
Horregatik, konformatzeko makina, moldea, hormigoi-nahasketa eta ontze-prozesua produkzio-sistema integratu gisa hartu behar dira.
Bloke hutsen konpresio-ersistentzian eragiten duten faktore nagusiak honela laburbil daitezke:
Lehengaiak → Lotea → Nahastea → Materialen elikadura → Bibrazioa → Trinkotzea → Desmoldatzea → Ontzea
Edozein fasetan dagoen ezegonkortasunak hormigoizko blokearen azken errendimenduan eragina izan dezake.
Bloke hutsen produkzio-lerroa hautatzeko orduan, fabrikatzaileek makinaren ekoizpen-ahalmen nominala baino gehiago kontuan hartu beharko lukete.
Faktore nagusiak hauek dira:
Bibrazio-sistema
Konformazio- eta trinkotze-presioa
Materiala elikatzeko sistema
Moldearen zehaztasuna
Automatizazioa eta kontrola
Produkzioaren egonkortasuna
Ontze-sistema
Eskala handiagoan bloke hutsak ekoitzi nahi dituzten fabrikatzaileentzat, konformazio-errendimendu egonkorra ezinbestekoa da produktuaren kalitate koherentea izateko.
The QGMZN1000-2 hormigoizko bloke automatikoak egiteko makina materialen elikadura, konformazio, bibrazio eta desmoldeaketa prozesu automatizatuak integratzen ditu hormigoizko blokeak fabrikatzeko irtenbide egonkorra emateko.
Moldeen konfigurazio egokiekin, makina bloke hutsak, hormigoizko bloke solidoak, zoladura-blokeak, zintzilikarioak eta hormigoizko beste produktu batzuk fabrikatzeko erabil daiteke, merkatuko eskakizun eta produktuen zehaztapen desberdinen arabera.
Bloke hutsen konpresio-indarra ez da faktore bakar batek zehazten.
Kalitatezko lehengaiek oinarria ematen dute, hormigoi nahasketa egokiak konposizio egokia ematen du, bibrazio kontrolatua eta trinkotasuna funtsezkoak diren bitartean dentsitatea eta indarra blokeatzeko. Molde zehatzek eta ontze egokiak azken produktuaren errendimenduan laguntzen dute.
Hormigoizko produktuen fabrikatzaileentzat, bloke hutsak egiteko makina egonkor eta eraginkor bat hautatzea, hormigoi nahasketa eta ontze prozesu egoki batekin batera, ezinbestekoa da kalitate handiko bloke hutsak ekoizteko, konpresio-erresistentzia koherentea duten.
-
